Вести

Во светот на полупроводниците од силициум карбид (SiC), најголем дел од центарот на вниманието свети на 8-инчните епитаксијални реактори или сложеноста на полирањето на нафора. Меѓутоа, ако го следиме синџирот на снабдување на самиот почеток - внатре во печката за транспорт на физичка пареа (PVT) - тивко се случува фундаментална „материјална револуција“.

Во ерата на брзата еволуција на MEMS (микро-електромеханички системи), изборот на вистинскиот пиезоелектричен материјал е одлука за донесување или кршење за перформансите на уредот. Наполитанките со тенок филм PZT (Оловно цирконат титанат) се појавија како врвен избор во однос на алтернативите како AlN (алуминиум нитрид), нудејќи супериорна електромеханичка спојка за најсовремени сензори и актуатори.

Како што производството на полупроводници продолжува да се развива кон напредни процесни јазли, повисока интеграција и сложени архитектури, одлучувачките фактори за приносот на нафора претрпуваат суптилна промена. За приспособено производство на полупроводнички нафора, точката на пробив за родот повеќе не лежи само во основните процеси како литографија или офорт; сенцепторите со висока чистота се повеќе стануваат основна променлива што влијае на стабилноста и конзистентноста на процесот.

Во светот на полупроводниците со широк опсег (WBG), ако напредниот производствен процес е „душата“, графитниот сензор е „рбетот“, а неговата површинска обвивка е критичната „кожа“.

Во светот на моќната електроника со високи влогови, силициум карбид (SiC) и галиум нитрид (GaN) ја предводат револуцијата - од електрични возила (ЕВ) до инфраструктурата за обновлива енергија. Сепак, легендарната цврстина и хемиската инертност на овие материјали претставуваат застрашувачки тесно грло во производството.

Во производството на полупроводници, процесот на хемиска механичка планаризација (CMP) е основната фаза за постигнување на планаризација на површината на обландата, директно одредувајќи го успехот или неуспехот на следните чекори на литографија. Како критичен потрошен материјал во CMP, перформансите на кашеста маса за полирање се крајниот фактор за контролирање на стапката на отстранување (RR), минимизирање на дефектите и подобрување на севкупниот принос.

Во светот на производството на полупроводници со високи влогови, каде што коегзистираат прецизност и екстремни средини, прстените за фокусирање од силикон карбид (SiC) се незаменливи. Познати по нивната исклучителна термичка отпорност, хемиска стабилност и механичка сила, овие компоненти се клучни за напредните процеси на плазма офорт. Тајната зад нивните високи перформанси лежи во технологијата Solid CVD (Chemical Vapor Deposition). Денес, ве водиме зад сцената за да го истражите ригорозното производствено патување - од суров графитен супстрат до високопрецизен „невидлив херој“ на фабриката.

Кварцните материјали со висока чистота играат витална улога во индустријата за полупроводници. Нивната супериорна отпорност на високи температури, отпорност на корозија, термичка стабилност и својства за пренос на светлина ги прават критични потрошни материјали. Производите од кварц се користат за компоненти и во високотемпературни и во нискотемпературни зони на производство на нафора, обезбедувајќи стабилност и чистота на производниот процес.

Со глобалната енергетска транзиција, револуцијата на вештачката интелигенција и бранот информатички технологии од новата генерација, силициум карбидот (SiC) брзо напредуваше од „потенцијален материјал“ во „стратешки основен материјал“ поради неговите исклучителни физички својства.

Во полупроводничките процеси со висока температура, ракувањето, потпирањето и термичкиот третман на наполитанките се потпираат на специјална потпорна компонента - чамецот со нафора. Како што се зголемуваат температурите на процесот и се зголемуваат барањата за чистота и контрола на честичките, традиционалните чамци со кварцна обланда постепено откриваат прашања како што се краток век на употреба, високи стапки на деформација и слаба отпорност на корозија.

За индустриско производство на супстрати од силициум карбид, успехот на еднократниот раст не е крајната цел. Вистинскиот предизвик лежи во обезбедувањето дека кристалите одгледувани во различни серии, алатки и временски периоди одржуваат високо ниво на конзистентност и повторливост во квалитетот. Во овој контекст, улогата на облогата со тантал карбид (TaC) оди подалеку од основната заштита - таа станува клучен фактор за стабилизирање на прозорецот на процесот и за заштита на приносот на производот.

Растот на PVT на силициум карбид (SiC) вклучува тежок термички циклус (собна температура над 2200 ℃). Огромниот термички стрес генериран помеѓу облогата и графитната подлога поради неусогласеноста на коефициентите на термичка експанзија (CTE) е главниот предизвик што го одредува животниот век на облогата и доверливоста на нанесувањето.

Во процесот на раст на кристалот на силициум карбид (SiC), стабилноста и униформноста на термичкото поле директно ја одредуваат стапката на раст на кристалите, густината на дефектот и униформноста на материјалот. Како граница на системот, компонентите на термичкото поле покажуваат површински термофизички својства чиишто мали флуктуации драматично се засилуваат при услови на висока температура, што на крајот доведува до нестабилност на интерфејсот на раст.

Во процесот на растење на кристалите на силициум карбид (SiC) преку методот за транспорт на физичка пареа (PVT), екстремно високата температура од 2000–2500 °C е „меч со две острици“ - додека ја поттикнува сублимацијата и транспортот на изворните материјали, исто така драматично ги интензивира сите материјали кои се ослободуваат од металните елементи особено на полето на металот. конвенционалните графитни компоненти во топла зона. Откако овие нечистотии ќе влезат во интерфејсот за раст, тие директно ќе го оштетат квалитетот на јадрото на кристалот. Ова е основната причина зошто облогите од тантал карбид (TaC) станаа „задолжителна опција“ наместо „опционален избор“ за раст на PVT кристалите.

Во Veteksemicon, секојдневно се движиме низ овие предизвици, специјализирани за трансформирање на напредната керамика од алуминиум оксид во решенија кои ги исполнуваат строгите спецификации. Разбирањето на правилните методи на обработка и обработка е од клучно значење, бидејќи погрешниот пристап може да доведе до скапи отпад и дефект на компонентите. Ајде да ги истражиме професионалните техники што го овозможуваат ова.

Внесувањето CO2 во водата за сечење коцки за време на сечењето на нафора е ефикасна процесна мерка за сузбивање на акумулацијата на статичко полнење и намалување на ризикот од контаминација, а со тоа се подобрува приносот на коцките и долгорочната сигурност на чипот.